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维修物料需求计划
维修物料需求计划（MRP）是一种从“需求”倒推“供应”的补货模式。对于大修、技改或长周期备件，必须基于未来的维修计划倒推物资需求，以实现精准的“零库存”供应。其本质是利用计算机算法实现供需平衡与提前期推测。
核心逻辑：基于未来的维修任务（需求）扣减当前库存及已购在途（供应），计算出真实的净需求，再结合采购提前期倒推最晚下单时间，确保物料准时到货。
维修场景下的 MRP 要素映射
制造生产的 MRP 与维修场景的 MRP 具有高度对应的逻辑，但在数据源头上有不同映射：
| 制造概念 | 维修对应概念 | 作用 |
|---|---|---|
| MPS (主生产计划) | 维修主计划 (年度/月度计划) | 决定“何时、修哪台设备”。这是需求的时间抓手。 |
| BOM (物料清单) | 标准作业规程 / 计划定额 | 决定“修一次需要多少材料”。这是需求的数量抓手。 |
| 库存量+已购未到 | 库存量+已购未到 | 决定“现有多少、已订多少”。作为抵扣项。 |
五步运算闭环与计划员决策
MRP 并不是一次性生成后就无人问津，而是一个滚动的闭环，分为系统的五步运算与人的介入决策：
- 抓需求：系统扫描主计划中未来窗口期（如未来 3–6 个月）的维修计划单。
- 展定额：任务量 × 标准作业中的单次定额 = 总需求。
- 扣库存：总需求 - (在库 + 在途) = 净需求。
- 算时间：任务开始时间 - 采购提前期 = 建议下单时间。
- 发建议：生成带有日期的采购建议表。
系统计算的结果只是“建议”，必须经过计划员的人工介入后方可生效：
- 合并：若近期有多张计划单都需要同一种物料，可以合并成一张采购申请单以节省运费和流程成本。
- 削减：根据实际情况人工干预。例如，虽然计划规定要换件，但上次巡检查出该部件状态尚好，可推迟更换，从而取消本次采购。
- 锁定：确认无误后，将建议转为正式的采购申请（PR）。
补货策略分工与适用场景
同一编码可能同时存在多种管理模式，但必须明确主策略。MRP 和 Min/Max (安全库存) 都有各自最佳的适用场景：
| 维度 | Min/Max (自动补货) | MRP (按计划补货) |
|---|---|---|
| 驱动力 | 库存水位 (低于阈值就买)。 | 维修计划 (未来要用才买)。 |
| 适用物资 | 通用消耗品 (螺丝、油品)、易损件。 | 大修包、长周期件、项目物资。 |
| 特点 | 简单、抗波动，但容易积压。 | 精准、零库存，但依赖计划准确性。 |
适用与局限
预防性维护覆盖率低、标准作业规程没有物料行、停机窗口经常被生产取消的现场，强推维修 MRP 只会制造一堆失效的采购单。MRP 先暴露业务逻辑的漏洞，而不是先省库存。如果是小型维修组，用“下月保养清单 × 定额”的手工表也能获得 80% 的好处。高价值且长周期的核心备件（如进口减速机），即使有完善的 MRP，仍建议保留合理的应急安全库存。