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预防性维护
预防性维护（PM）按时间或用量，在故障发生前做规定动作。它是一条自动化规则：对什么设备、在什么条件、做什么事。规则一激活，系统按周期生成工单，把「记得去做」从个人记忆里解放出来。
优点是简单、可执行。对磨损、老化这类随时间大致线性的故障，效果清楚。缺点也清楚：周期到了没坏也修（过剩），周期没到却提前坏了（不足）；频繁拆装还可能引入人为故障。预防维修是「从维修到资产管理」路上的第二步，不是终点，见 从维修到资产管理。
车间里它不叫 PM
把系统功能映射到现场，常见形态是：
- 点检 / 巡检：操作工日常看、维修工专业测；
- 自主维护：清洁、加油、备用泵切换——发给生产班组；
- 定期保养：换三滤、紧固、加脂——专业维修；
- 定期试验 / 法检：安全阀、电梯年检、ESD 测试；
- 精度恢复：机床几何精度校准。
来源通常有三：制造商手册、法规强制周期、本厂故障历史。只抄厂家、不看工况，会在恶劣环境里修不够，在轻松工况里修过头。
规则配置的三要素与系统映射
在系统中落地预防性维护，通常要配置三个核心要素，以及它们的系统映射逻辑：
- 目标对象：不应仅限于单个设备，通常是针对一“类”设备的多重策略组合（例如同类泵的月度润滑、季度查振动、年度解体）。为了提高执行效率，可以将多个相关对象合并为巡检路线打包子任务，挂在一张工单下。
- 频率与触发：除了确定周期，系统层面必须配置提前生成时间（提前期），以便计划员有时间备料和排程，而不是到了当天才生成工单。
- 标准作业：PM 工单应挂 标准作业规程，否则自动派下去的是一张空任务。
- 日历时间：每月、每两周周五。适合法规检验、与运行弱相关的构筑物。
- 读数：运行小时、公里、冲次。更贴近磨损。
闲置设备读数不走、油却在氧化，所以常用「读数 + 时间、先到先得」。计划员要的是「按日均用量，大约二十天后该保养」，好提前备料。读数看的是累积量（跑了多久），不要和 基于状态的维护 的状态值（现在烫不烫）搞混。
从现有任务反推（PMO）
预防性维护优化（PMO，也称反向 RCM）不问「理论上该有哪些任务」，而问「这条已在跑的任务针对哪个故障模式」。重叠检查合并路线，老化后改频次；安全相关的故障发现试验不能当「优化」砍掉。适用：任务表已经很长、完成率好看但故障照旧。深度 RCM 见 以可靠性为中心的维修RCM。
适用与局限
PM 不是实施顾问代为包办的静态工作，而是一个需要持续优化的动态过程。预防性维护不是越高档越好。关键且故障随机的设备，固定周期可能既贵又无效，应评估基于状态的维护（CBM）或以可靠性为中心的维修（RCM）。低价值设备上密集预防，是另一种浪费。计划完成率要看，但完成率 100% 而故障照旧，说明内容写错了，不是执行力的胜利。对内它是成本规则；包年合同里定期保养常常是可验收的交付。